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1. 溫度分布不均
隧道窯的燒成質量高度依賴溫度均勻性。根據實驗數據（參考《陶瓷工業熱工設備》，2020），窯內上下溫差超過30℃時，上層物料容易出現生燒或過燒。主要原因包括：
- 窯車底部靠近軌道，散熱快，而頂部熱量易積聚；
- 燒嘴布置不合理，導致局部高溫或低溫區。
2. 氣體流動受阻
窯內氣流組織對氧化反應至關重要。若料層過厚（如超過150mm）或堆放密實，會阻礙氧氣擴散。氧化鍶（SrO）等材料需充分氧化，但實際生產中常因以下問題導致反應不充分：
- 窯車密封不嚴，冷空氣吸入（漏風率＞5%時顯著影響燒成）；
- 煙道堵塞或抽力不足，廢氣滯留。
3. 裝料方式缺陷
- 物料堆疊過高或過密，導致傳熱效率降低；
- 氧化鍶等粉料易揚塵，若未壓實或覆蓋保護層，燒成過程易成分揮發（如SrO在1200℃以上揮發率可達2%-3%/h）。
1. 優化窯爐結構與操作參數
- 調整燒嘴角度和間距，確保上下溫差≤20℃（參考GB/T 23459-2009《陶瓷窯爐熱平衡測定方法》）；
- 增設窯車墊磚或隔熱層，減少底部散熱。
2. 改善裝車工藝
- 控制料層厚度：普通陶瓷坯體建議≤120mm，氧化鍶粉料需壓制成塊或添加粘結劑；
- 采用階梯式裝車（如下表），平衡氣流與熱分布：
3. 強化過程監控
- 安裝實時測溫系統（如紅外熱像儀），動態調整燒成曲線；
- 對氧化鍶材料，需嚴格控制燒成時間（建議800-1100℃保溫2-4小時）。
某陶瓷廠改造后，通過降低料層高度（從150mm至100mm）和增加窯車密封性，燒成合格率從78%提升至92%（數據來源：《中國建材科技》2023年第4期）。
綜上，隧道窯燒成問題需系統性解決，主要平衡溫度、氣流與裝料工藝，才能確保物料（尤其是氧化鍶等敏感材料）的燒成質量。
